近年来 , 许多新兴技术在油脂工业脱颖而出 , 本文仅就油脂物理精炼法一真空水蒸气蒸 馏法 , 加以简单介绍。物理精炼是用水蒸汽作为载体 , 蒸馏分离出油中比甘油脂更易挥发 、 主要由游离脂肪酸组成的伴随物 。 其理论是由海夫德在7。年代以前就提出 、 随后经欧洲的油脂工作者在工艺设备上解决了一系列技术问题之后 , 被人们所采用。它特别适用于高酸价油脂和动物油的精炼。其优点是工艺流程简单 , 原辅材料省 , 成本低 , 精炼率高 , 成品稳定性好 , 副产品质优 , 没有废水污染 , 经济效益显著 。 如化学精炼最佳系数达1. 3 ; 而物理精炼很容易达 到1 . 1。当游离脂肪酸含量为5% , 物理精炼的精炼率较化学精炼高1~ 3 . 5% 。

   物理精炼适用于多种油脂生产 。 开始用于月桂系油脂 , 如棕榈油 , 椰子油和巴巴苏油 , 近期逐渐扩展到大豆油 , 米糠油 , 玉米胚芽油 , 花生油等等 。物理精炼的原理及其影响因素 : 物理精炼又称蒸馏脱酸 , 是藉水蒸汽蒸馏以达到脱酸 目的 。 其原理是水蒸汽通过含有游离脂肪酸的油脂时 , 汽~液表面相接触 , 水蒸汽被挥发的脂肪酸组分所饱和 , 并按其分压的比率逸出 , 从而达到了脱除油脂中游离脂肪酸的目的                          

  影响物理精炼的因素很多 : 温度 、 真空度、蒸汽速率 、 设备结构 、 毛油预处理 、 微量金属存在等等都直接影响物理精炼效果 。操作温度的高低 , 直接影响到蒸汽的消耗量和脱酸时间长短 。 在真空度一定的条件下 , 温度越高 , 则油中游离脂肪酸及挥发物组分的蒸汽压力也随之增高 , 而容易蒸发 。 汽提脱酸的蒸汽量与设备绝对压力成正比 。 游离脂肪酸与挥发物组分在一定压力下具有相应沸点。随着操作压力的降低 , 脂肪酸沸点相应降低。

  真空度对完成汽提脱酸时间也有重要影响 因此 , 要获得经济操作 , 必须尽可能提高真空度。在汽提脱酸过程中 , 汽提效率随通入水蒸汽的速率而变动 。 通汽速率大 , 则汽化速率也增大。操作过程中油与蒸汽接触时间直接影响蒸发效率 。 因此 , 要使游离脂肪酸和挥发性组分降低到符合产品要求 , 就要有一定的通气时间 。

   蒸馏设备结构设计, 关系到汽提过程 汽~液相平衡关系状态 。 良好的蒸馏设备在结构上 应使汽提蒸汽在最理想相平衡条件下与游离脂肪酸获得最大程度的饱和。设计蒸馏塔时 , 级数愈多, 蒸汽耗用量愈小 。 与此同时还要考虑油流短路 , 避免挥发物回流 。 由于微量金属粒子对汽提脱酸有影响 , 蒸馏塔结构设计就很重要。为减少材料对油脂的氧化作用 , 操作时可添加柠檬酸, 磷酸 , 酒石酸以及抗坏血酸等 。 另外毛油质量及预处理方法对物理精炼效果都是有影响的 , 操作中要注意 。 物理精炼工艺 : 物理精炼对于大豆油是新颖技术, 对玉米油和葵花籽油是关键技术 。 对于可可籽油, 棕搁油、 棕搁仁油属于基本工艺 。                           

   物理精炼工艺包括前处理和蒸馏工序 。 前处理 : 前处理的目的是脱除毛油中的磷脂 、 微量金属 ( 如 F e ) 、 醣类和色素等杂质 , 保证成品油中的色泽和氧化稳定性 。 大豆油 的含磷量比其它油脂高 , 因此 , 前处理对大豆油尤为重要 。 大豆油的前处理，包括脱酸 、 干燥 、 脱色 、 过滤工段 。 脱胶 : 脱胶分干式脱胶和湿法脱胶 。 所谓干式脱胶 、即毛油与浓硫酸接触 , 产生胶质 , 用白土吸附而后过滤 , 这种方法一般用于磷脂含量低 的油品如棕柯油 , 椰子油等 , 而湿法脱胶即将油加热到 70 “ ~ 80 ℃ , 和食用酸 一起送入混合器 , 然后将油冷却 , 补充水和特殊絮凝剂 。 絮凝剂作用能促进胶质分离 。 剩下的物质再与酸接触 30 分钟 , 通过离心机分离杂质 。 大豆油脱胶一般采用湿法脱胶 , 常用脱胶剂有 H 3 P Q 4( 80% ) 、 柠檬酸 ( 20 %或50% 水溶液 ) 。 加 入脱胶剂的目的使非亲水性磷脂转化为亲水磷脂 。 而加水使磷脂凝聚沉淀 。 物理精炼已成功地应用于多种油脂 。 但对于易氧化的植物油 , 如棉籽油和鱼油 , 化学精炼仍是是最经济的 , 有时甚至是唯一可行的工艺方法。由于脱酸 、 脱色技术的不断改进 , 能源及环境问题日益增多 , 物理 精炼工艺必将得以广泛应用（本文来源于《广州食品工业科技》 1987年01期 广州市粮食科学研究所 张翌 ，如有侵权请联系删除。）